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【经验总结】从模具构造到塑件缺陷不良……(附图)

一、常见注塑件素材不良有以下这些


1、缩水(表面凹陷)



2、料花



3,变形



4,披锋



5,顶白



6,划伤



7,胶丝



8,结合线



9,缺胶



10,色差



11,水口未削平



12,水口削缺



13,脏污



14,油污



二、注塑模具的构造


1,首先看一下模具合模的简易图和模具详细的分解图。


(图1)


(图2)


注塑成型的简单原理就是 :前模(浅蓝色部分)和后模(深蓝色部分)合在一起后会得到一个腔体,然后将塑胶注射到这个腔体里面,保压冷却后就可以得到相应的壳体。如图1所示,黄色部分就是注射后能得到的壳体形状。


2,注塑的简单过程:烤料---合模----注射-----保压----松退---冷却---顶出


三、素材不良的原因


1,烤料的时候如果时间过长或者温度过高,就会导致素材产生色差(尤其是白色),其他还会导致色差的原因有:色粉不对(原料的本色+色粉就能配出想要的素材色),素材造型不一样,参加了回料或者其他不同牌号的原料等。


2,保压压力太小,有的地方打不饱满,就会出现缩水、缺胶等故障。缩水容易在壁厚不均匀的地方产生,缺胶容易在离进浇口远的地方。缩水还有可能是设计上的缺陷导致的。(进浇口是塑胶注射的入口,有单点进胶和多点进胶,特殊点的如牛角进胶。进浇口也叫水口)


3,保压压力太大,边缘地带会产生披锋,尤其是分型面和孔径处。披锋还有可能是模具上有缝隙。


4,保压时间不够或者冷却液循环出了问题,顶针处会出现顶白或者顶高的不良。


5,进浇口温度过高或者掺杂了回料(二次回收的原料),那么就会产生料花,尤其是在进浇口的附近。


6,多点进胶在塑胶结合溶结的地方可能会产生一条线,叫结合线。这个可以通过后期打磨处理。


7,原料里面有杂质和脏污最后会出现在素材上,最常见的是黑点。


8,顶出的时候,如果斜顶走的不顺利,可能会拉完结构,产生变形。


9,顶出后的素材首先需要修剪水口,会产生水口未削平,水口削坏的不良。


10,在削水口和披锋的时候容易削出胶丝附着在壳体边缘。


11,模具没清洗干净,在素材上有可能出现大面积的油污。


12,素材在包装,脱模,顶出等过程中,容易产生粘模,划伤等不良。


四、模具其他知识点


1,图2,前模可以拆分成模架和模仁(模芯),模架负责固定,模仁负责腔体造型。


2,后模除了模架和模仁还有顶针板。顶针板上有顶针,主要是开模后把壳体顶出。


3,前模也叫母模,在注塑过程中保持固定。后模也叫公模,在注塑过程中负责行程。


4,模仁由铜公采用电火花放电的形式加工而成,铜公由CNC加工产生。


5,为了保持注塑过程中的温度恒定,可以设计热流道。如果没有热流道可以增加一台模温箱


五、斜顶和滑块的区别


为了解决倒扣,将模具的垂直运动,转向变成水平运动。


(图3)


(图4)


图3是斜顶的构造,图4是滑块的构造。区别在于:斜顶的是随着顶针板一起运动的,所以它的行程受顶针板限位块的影响,图3所示的,斜顶的水平行程L=EJH*tanθ。滑块是在开模的时候跟着模架一起运动的,所以他的行程收到滑块本身的限位槽的影响。


另外,斜顶和滑块都是相对壳体的水平运动,因此在设计的时候,这部分倒扣尽量设计成水平的造型。


六、插穿与碰穿,相间


插穿:模仁的一部分插入型腔的一部分的深度,让塑胶填充不了这部分,使其穿掉。(图5右边部分)


碰穿:模仁的一面平行的碰到型腔的一面,让塑胶填充不了这部分,使其穿掉。(图5左边部分)


相间:在模仁上镶一小块,让塑胶填充不了这部分。



转自:振业注塑汇

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